Несмотря на праздничные новогодние дни при первой же возможности продолжаю публикации о тех людях, которые своим трудом создавали славу нашей стране в авиационной отрасли. Сегодня - о человеке, которого знала лично, с которым "пересекалась" по работе. и тем приятнее, что в книге "Наш завод. Время. События. Люди" есть страницы, посвящённые его вкладу в развитие предприятия.
Бендерский Леонид Семёнович
(1924 – 1998)
Из личного дела каждого, кто работал на БЛМЗ, можно коротко, но достоверно, узнать главные этапы, моменты трудовой биографии человека. В воспоминаниях коллег звучит бесценный отклик, наполненный не только памятными фактами, но и эмоциями.
Если коротко, то вот так сложилась на заводе трудовая карьера Леонида Семёновича Бендерского: 07.05.52 принят мастером цеха магниевого литья № 3; 19.10.53 назначен заместителем начальника цеха; 14.01.56 – начальник цеха; 25.10.63 – начальник технического отдела № 7; 12.08.69 – заместитель главного инженера; 08.02.71 – заместитель главного инженера - начальник производства; 07.05.76 – заместитель директора по литейному производству; 22 08.87 – заместитель главного металлурга; 21.08.92 – уволен на пенсию.
На просьбу к ветеранам завода поделиться своими воспоминаниями о Л.С. Бендерском откликнулся Юрий Николаевич Некрасов, который считает, что в череде имён многих заслуженных специалистов и руководителей Балашихинского литейно-механического завода Леонид Семёнович Бендерский занимает особое положение.
Офицер-фронтовик, Л.С. Бендерский после окончания МАТИ в мае 1952 г. был направлен на завод и назначен мастером кокильного участка в третьем цехе.
В начале пятидесятых в цехе проводилось широкое внедрение литья магниевых сплавов в металлические формы – кокили для обеспечения механических цехов литыми заготовками для авиационных колёс. Леонид Семёнович под руководством старшего технолога С.С. Кацмана включился в работу буквально «засучив рукава» и за короткий срок по праву встал в ряды опытных специалистов.
Вскоре он был назначен заместителем начальника цеха по производству. На этой должности раскрылся талант Леонида Семёновича как организатора и руководителя производственного коллектива. Цех в то время работал крайне неритмично, последние дни каждого месяца были штурмовыми.
Молодой руководитель выявил одну из причин такого положения и предложил упорядочить цеховые грузопотоки. При существующем положении отливки после операции «выбивка» и все наряды исполнителей поступали на участок отделочных операций, а после прохождения полного технологического цикла детали подавались на контроль. В этом потоке вместе с годными отливками на контроль попадали отливки, имеющие неисправимые дефекты, к тому же такие отливки зачастую терялись. Это создавало неразбериху при приёмочном контроле и надолго задерживало оформление нарядов исполнителей из-за задержек отливок нужной партии на операциях.
Леонид Семёнович предложил организовать службу предварительного (нулевого) контроля после выбивки. Годные по результатам нулевого контроля отливки клеймились номером плавки, очередным номером (для отливок с номерным учётом) и передавались на участок отделочных операций. В наряде исполнителя указывалось количество годных и забракованных отливок, наряд после нулевого контроля направлялся в бюро труда и заработной платы. Такая организация грузопотоков позволила исключить направление отливок с неисправимыми дефектами на участок отделочных операций и практически исключить случаи недостачи отливок.
Как заместитель начальника цеха по производству Леонид Семёнович большое внимание уделял деловым качествам мастеров смен и начальников участков, пониманию ими необходимости взаимосвязи и взаимовыручки в работе. К сожалению, в ту пору среди мастеров и начальников участков преобладало местничество в производственных отношениях, что, несомненно, мешало нормальной организации производства. Необходимость изменения организационной структуры цеха и кадрового состава давно назрела. В 1956 г. Леонид Семёнович, назначенный к тому времени начальником третьего цеха, представил директору завода на утверждение проект новой организационной структуры.
Объединялись плавильный участок с кокильным и формовочный со стержневым. Руководителями объединённых участков были назначены Н.П. Фадеев и И.Ф. Грибов. Участок отделочных операций возглавил П.С. Горячев. На вакантные места заместителей начальника цеха были назначены: по производству – технолог Н.И. Потёмкин, по технической части – конструктор КБ модельного цеха А.М. Быстров. Большинство смен возглавлялись молодыми специалистами – выпускниками Ступинского и Рыбинского техникумов.
Новая организационная структура и последовавшие кадровые решения создали предпосылку для формирования сплочённой команды единомышленников, получившей негласное название «школа Бендерского». И это в полной степени оправданно, так как Леонид Семёнович много внимания уделял воспитанию у подчинённых чувства ответственности за порученное дело и самостоятельности в пределах своих должностных обязанностей. В последующие годы «школа Бендерского» стала «поставщиком» руководителей служб завода. Так, начальник бюро труда и зарплаты цеха Б.А. Сергеев стал главным экономистом завода, начальник технологического бюро В.А. Ермолаев – главным металлургом, технолог В.М. Косяков – начальником бюро магниевого литья отдела главного металлурга, Н.И. Потёмкин в последующем стал заместителем начальника производства по магниевому литью, мастер стержневого участка А.И. Чермошенцев – заместителем директора завода по кадрам и режиму, начальник плавильно-кокильного участка Н.П. Фадеев – начальником центральной заводской лаборатории, технолог В.В. Фёдоров – заместителем главного экономиста, а в последующем – главным бухгалтером. Остававшиеся в цехе специалисты занимали вакантные должности в соответствии с утверждённым резервом на выдвижение, и коллектив продолжал дружно трудиться, поддерживая и преумножая традиции, заложенные Леонидом Семёновичем.
В 1960 году в цехе организуется участок литья методом направленной кристаллизации. Освоение этого метода вначале проводилось отделом главного металлурга на отдельном опытном участке, но уже назрела необходимость в промышленном производстве важных и ответственных отливок. Руководство завода принимает решение о передаче производства этих отливок в третий цех. В цехе монтируются протяжные машины для литья методом направленной кристаллизации, конвейерное терморадиационное сушило для подготовки холодильников и комплекс установок для очистки и промывки трубок-стояков.
В заводском музее есть стенд, рассказывающий о методе последовательно-направленной кристаллизации.
В организации участка литья методом направленной кристаллизации проявился системный подход Леонида Семёновича к решению поставленных задач. Передаваемая к производству отливка имела высокую дефектность. Понимая, что устранять дефекты придётся «на ходу», Леонид Семёнович провёл ряд организационных мер, позволивших в дальнейшем значительно снизить брак, а ряд дефектов полностью устранить. Так, для сбора статистических данных и системного изучения характера и распространения дефектов в отливке был разработан паспорт, в котором была страница, представляющая собой эскиз развёртки внутренней боковой поверхности отливки в координатной сетке. Каждая клетка сетки имела свой порядковый номер. Оператор рентгеновского контроля отмечал в соответствующей клетке выявленный дефект. Паспорт на каждую отливку с указанием координат выявленных дефектов стал для технологов базовым документом для анализа и выявления причин дефектов. Паспортизация пригодилась при дальнейшем расширении номенклатуры подобных отливок.
Вторым шагом в решении проблем дефектности явилась организация бригады обрубщиков-доводчиков, которым вменялось в обязанности определение на отливках дефектных мест в соответствии с паспортом, зачистка дефектов и подготовка дефектных мест (при необходимости) к заварке, направление отливок в заварочное отделение, их дальнейшее сопровождение по операциям вплоть до окончательного контроля и предъявления заказчику.
Принятые организационные меры позволили добиться повышения выхода годных отливок до 87-90 %, более 30 % отливок по результатам рентгеноконтроля вовсе не имели дефектов.
В 1963 году Леонид Семёнович был назначен начальником технического отдела, а затем – заместителем главного инженера по литейному производству с подчинением ему технического отдела завода. В новой должности он остался верным своему принципу системного подхода к решению проблем. На ту пору в литейных цехах «узкими местами» стали основные операции формообразования и приготовления и заливки металла. Технический отдел под руководством Л.С. Бендерского разрабатывает проектно-сметную документацию на монтаж индукционных печей промышленной частоты для магниевых и алюминиевых сплавов, литейного конвейера в третьем цехе, современного оборудования для изготовления форм и стержней. Монтаж оборудования проводился силами ремонтно-механического и электроцеха с привлечением персонала групп механиков и электриков литейных цехов.
В 1968 году на площадях корпуса вспомогательных производств был организован цех по производству титанового литья. Разработка проектно-сметной документации осуществлялась техническим отделом совместно с НИАТ (Научно-исследовательским институтом авиационной техники). Монтаж оборудования проводился силами заводских ремонтных служб. Для проведения исследовательских работ по совершенствованию технологических процессов литья на заводских производственных площадях была организована лаборатория НИАТ под руководством бывшего работника БЛМЗ, ставшего доктором технических наук, Г.Л. Ходоровского.
Лаборатория совместно с ВИАМ (Всесоюзным научно-исследовательским институтом авиационных материалов) также проводила разработку процессов бесфлюсовой плавки и заливки магниевых сплавов, разработку рецептур холоднотвердеющих формовочно-стержневых смесей. Важным перспективным направлением стала разработка директивных техпроцессов для формирования технического задания на проект нового литейного корпуса.
В разрешении всех этих вопросов активно участвовал Леонид Семёнович и в должности заместителя главного инженера по литейному производству, и после назначения заместителем директора завода по производству.
К примеру, расширение производства алюминиевого литья для автомобильной промышленности требовало организационно-технического решения по значительному увеличению (в разы) изготовления стержней из новых стержневых смесей. Такого оборудования у нас в то время не изготавливалось. Руководство завода обратилось в министерство с просьбой о закупке английских стержневых автоматов. Решение было принято, и оборудование стало поступать на завод. Сложное оборудование требовало квалифицированного отношения при монтаже, наладке и эксплуатации. И вновь системный подход Леонида Семёновича сыграл свою роль. Для проведения монтажных, наладочных работ и, в дальнейшем, для обучения эксплуатирующего и обслуживающего персонала работе на английских стержневых автоматах по его инициативе была сформирована инженерная бригада под руководством главного механика А.Н. Поликарпова.
Бригада не только справилась с поставленными задачами, но и совместно с техническим отделом и цехом нестандартного оборудования провела реконструкцию закупленного на выставке экспоната – центробежного смесителя «Сатурн». В смесителе было упрощено управление системами дозирования песка, крепителя и отвердителя. Испытания реконструированного смесителя дали отличные результаты и открыли дорогу к широкому применению модернизированных смесителей для изготовления форм и стержней из холоднотвердеющих смесей.
Начавшееся строительство нового литейного корпуса требовало проверки принятых директивных техпроцессов в условиях производства. По предложению Леонида Семёновича отдел главного металлурга совместно с лабораторией НИАТ разработал программу комплексных исследований. По процессу литья методом направленной кристаллизации серийно-конструкторским бюро магнитной гидродинамики физического института Латвийской академии наук проводились работы по оптимизации и автоматическому регулированию температурного поля формы, а также компьютерному регулированию скорости движения стола машины в зависимости от металлоёмкости сечения отливки, заполняемого металлом в данный момент. С институтом ВНИИМетмаш (Всесоюзный научно-исследовательский институт металлургического машиностроения) проводилась работа по внедрению электромагнитных насосов, работающих от создаваемого «бегущего электромагнитного поля» для разливки алюминиевых сплавов, и по определению возможности использования этих насосов для разливки магниевых сплавов. Одновременно искалось техническое решение для дозирования заливаемого металла в зависимости от сечения металлопровода и времени истечения.
Проводимые работы давали обнадёживающие результаты, но «нагрянули лихие девяностые». Казалось бы – уйти на пенсию и отдыхать. Нет, в новой обстановке знания и опыт Леонида Семёновича позволили ему совместно с коллегами вступить на неизведанный путь: было создано первое совместное англо-российское предприятие с названием «Титан» по выпуску легкосплавных автомобильных колёс на арендуемых у БЛМЗ площадях.